Kyoung Duk is an automotive parts manufacturer that has been molding and assembling components for vehicle windows for over 40 years. The company currently accounts for 70% of the domestic market share in this category. To meet the quality standards of automakers, Kyoung Duk has acquired ISO and SQ certifications and established an in-house R&D center. The company continuously develops engineering parts through dual injection molding and specialized processing.

To enhance production efficiency and product quality, Kyoung Duk pursued the implementation of a smart factory. Initially, they automated parts of the production line using injection molding machines and SCARA robots. Later, to fully automate the inspection and separation processes—previously performed manually—they introduced the RB5-850 collaborative robot, achieving complete automation.

The company started by testing a single RB5-850 collaborative robot from Rainbow Robotics as a testbed. After confirming improved productivity, they deployed two more robots on the production line. Once proven, the solution was expanded across the entire line, successfully reducing worker load and increasing production efficiency.

Productivity Enhanced Without Changing the Existing Equipment Layout

Plastic injection molding machines operate 24/7, except during maintenance and inspections. These machines must maintain a consistent temperature to produce uniform quality, and any downtime causes significant losses as they are core equipment in the manufacturing process. Furthermore, relocating machines weighing hundreds or even thousands of tons and reconfiguring automation settings can severely impact productivity and profitability.

To avoid changing the existing equipment layout, Kyoung Duk sought to automate the manual processes using cobots. Unlike industrial robots, which require safety fences over 1.8 meters tall, cobots can work safely alongside humans. Additionally, while industrial robots must remain fixed in place, cobots can be moved and reused flexibly—an ideal feature for small to mid-sized manufacturers with multi-product production lines.

After evaluating various cobot demos at industry exhibitions and considering both performance and cost, Kyoung Duk selected Rainbow Robotics’ RB series. Among the options, the RB5-850—featuring a 5kg payload and 927.7mm reach—was chosen for its versatility and suitability for tasks such as moving lightweight plastic parts between injection molding machines. Its design is optimized for low-load automation tasks such as assembly, machine tending, screw fastening, palletizing, painting, labeling, packaging, and molding across various manufacturing sectors.

경덕산업은 지난 40년간 차량 유리용 부품을 사출 및 조립하는 자동차 부품 제조사로 자체 생산량이 국내 자동차 점유율의 70%를 차지하고 있습니다. 해당 기업은 자동차 제조사의 납품 기준을 맞추기 위해 ISO 및 SQ 인증을 획득하였고, 기업부설연구소를 설립해 이중사출 및 특수가공 엔지니어링 부품 개발 등 지속적인 연구개발을 진행하고 있습니다. 체계적인 생산공정과 안정된 품질의 제품을 생산하기 위해 스마트공장 설립을 추진하였고 먼저 사출 성형기와 스카라 로봇을 도입하여 생산라인의 일부 자동화를 구현하였습니다. 이후 부품 검사 및 분리 과정을 작업자가 맡아 진행하던 공정에 협동로봇 RB5-850을 도입해 100% 자동화 공정을 구축하게 되었습니다. 레인보우로보틱스 협동로봇 도입 초기에는 1대의 로봇을 구입해 테스트 베드 형태로 진행하였고, 이후 2대를 생산 라인에 투입했습니다. 생산성이 검증된 이후에는 전체 생산라인에 협동로봇을 도입해 작업자의 업무로드를 줄이고 생산 효율성을 향상시킨 사례입니다.

기존 설비 레이아웃을 변경하지 않고 협동로봇 RB5-850을 도입해 생산성을 향상시켰습니다 플라스틱 사출성형기는 유지보수 및 점검시간을 제외하곤 24시간 연중무휴 가동됩니다. 해당 장비에서 일정 온도가 유지되어야만 균일한 품질의 부품을 제조할 수 있고 생산 공정의 핵심 장비이므로 정지 시 발생하는 손실을 초래합니다. 뿐만 아니라 적게는 몇 백톤 많게는 몇 천톤에 달하는 사출성형기를 이동하고 이동한 장비에 맞게 다시 자동화 세팅을 진행하는 과정도 기업의 생산성 및 수익성에 직접적인 영향을 미칩니다. 이에 기존 설비 레이아웃을 변경하지 않고 작업자가 진행했던 공정을 자동화하는 방법을 고심하였고 협동로봇을 선택하였습니다. 높이1.8m 이상의 안전 펜스를 설치해야 하는 산업용 로봇과 달리 협동로봇은 사람과 같은 공간에서 작업을 수행할 수 있습니다. 또한 특정 위치에 고정된 위치에서 사용되어야 하는 산업용 로봇과 달리 이동이 가능한 협동로봇은 다품종 생산라인을 운영하는 중소기업에서 유연하게 사용할 수 있었습니다. 산업 전시회를 통해 다양한 메이커의 협동로봇 데모를 확인했고, 성능과 가격적인 측면을 모두 고려해 레인보우로보틱스 협동로봇 RB 시리즈를 선택하였습니다. 그 중에서도 RB5-850은 산업현장에서 가장 많이 사용되는 기본 모델로 가반하중 5kg, 도달범위 927.7mm 스펙을 보유하고 있습니다. 이에 사출성형기와 사출성형기 사이에 위치할 수 있을 뿐만 아니라 가벼운 플라스틱 사출품을 이동하기에 적합했습니다. 또한 저중량 작업 자동화에 특화되어 있어 조립, 머신텐딩, 나사 체결, 팔레트 적재, 도색, 라벨링, 포장, 사출 성형, 등 다양한 제조 분야에서 활용되고 있습니다.

Samsung Welstory is operating an automated frying process at its headquarters cafeteria located in Bundang, Gyeonggi-do, Republic of Korea, utilizing the RB5-850N collaborative robot specifically designed for the F&B sector by Rainbow Robotics. This advanced system features a frying robot co-developed by the food tech company ATNOOK and automation integrator Robotech.
The frying robot WELIBOT is installed at Samsung Welstory’s in-house cafeteria “Healthy Lab,” which serves meals for 450 people. This cafeteria is equipped with robotics technology optimized for mass meal preparation in a short time, enabling the cooking of various fried dishes such as fried chicken, pork cutlets, sweet and sour pork, and frozen dumplings. A key feature is its integrated design with a fryer cover and mesh screen that minimizes oil splatter.
WELIBOT is also featured in Samsung Welstory’s futuristic flagship cafeteria space, Open Lab. Designed with adaptability in mind, the robot can simultaneously prepare up to six different types of fried foods. Each recipe is pre-programmed based on precise analysis, allowing automatic frying by simply inputting the required temperature and cooking time.
By automating the frying process, Samsung Welstory has reduced the need for staff to operate near hot oil, thereby minimizing risks of burns and fire accidents. The automation also helps alleviate the physical burden on kitchen staff and ensures consistent food quality.

Enabling Smooth Operations in High-Volume Foodservice with RB5-850N

In large-scale food service operations, it has been difficult to adopt cooking robots due to the need to prepare a high volume of meals in a short time and the requirement to cook different dishes every day. To address this, Samsung Welstory collaborated with food-tech specialist Robotech to develop a robotics-based automated frying solution, which has been implemented at the company's headquarters cafeteria. In particular, the kitchen where the frying robot is installed operates as a collaborative environment, with three cooking staff, two serving staff, and two collaborative robots from Rainbow Robotics working together seamlessly.
In high-volume settings, fried foods typically require two frying stages—an initial fry followed by a second fry before serving. These tasks are often carried out in parallel with food distribution, leading to high labor requirements. The frying robot automates both frying and oil-draining processes, significantly reducing manual effort while supporting seamless operation during peak service hours.
This solution is equipped with the RB5-850N, a collaborative robot specialized for F&B applications. Ingredients placed in dedicated containers are dispensed through four input ports, and two robotic arms place them into two fryers on each side for cooking. From ingredient loading to cooking and completion, the entire process is fully automated in a one-stop system, significantly reducing cooking time. As a result, fried dishes for 450 servings can be prepared in just 90 minutes.
The RB-N series of collaborative robots is the world’s first to be certified by the U.S. National Sanitation Foundation (NSF) and includes three models: RB5-850N, RB3-1200N, and RB10-1300N. Among them, the RB5-850N, featured in this solution, is the flagship model of the RB-N series and is the most widely adopted in F&B establishments. This is due to its versatile installation options—on floors, ceilings, or walls—and its compact reach of 927.7 mm, allowing flexible deployment even in tight spaces. With a payload capacity of 5 kg, it is suitable for various F&B applications, such as fryers that operate at high temperatures and espresso machines that use high-pressure steam. Notably, it is designed for direct use without the need for additional covers or protective equipment.

 

Lightweight Frying Robots for Small and Medium-Scale Kitchens

Samsung Welstory, a leading food solution provider operating over 400 group catering sites across Korea, recognized the varying sizes and conditions of these sites. As large-scale equipment can be difficult to implement or unnecessary in locations with smaller cooking volumes, a lightweight frying robot was developed to suit these smaller and mid-sized facilities. This solution has been installed at Samsung Welstory’s flagship space, “Open Lab,” where visitors can directly experience the future of institutional catering.
The frying automation solution was developed by food-tech company ATNOOK, utilizing Rainbow Robotics’ RB5-850N collaborative robot. The system maintains a stable oil temperature of up to 230°C, enabling consistent frying quality, and supports simultaneous cooking of up to six different types of fried food. It can fry up to 1.5 kg of ingredients per basket in just 3 minutes, offering high operational efficiency. Designed with safety in mind, the system is equipped with an emergency stop button and sensors that pause operation when a worker approaches the robot—key features of the solution.
The frying automation solution was developed by food-tech company ATNOOK, utilizing Rainbow Robotics’ RB5-850N collaborative robot. The system maintains a stable oil temperature of up to 230°C, enabling consistent frying quality, and supports simultaneous cooking of up to six different types of fried food. It can fry up to 1.5 kg of ingredients per basket in just 3 minutes, offering high operational efficiency. Designed with safety in mind, the system is equipped with an emergency stop button and sensors that pause operation when a worker approaches the robot—key features of the solution.
The robot arm is installed under the upper hood to maximize space efficiency and allow easy oil replacement and cleaning. Notably, pressing a designated button before or after cooking causes the robot arm to automatically move upward and halt operations, ensuring that workers can safely perform tasks without risk of collision.
A hygienic cooking environment is maintained with an NSF-certified hygienic glove attached to the gripper. This single-purpose gripper automates the entire frying process—from ingredient loading to oil drainage.
ATNOOK, the food-tech company behind this solution, is actively expanding its kitchen automation business using collaborative robots. Rainbow Robotics’ RB-N series has already been deployed in over 100 well-known domestic chicken franchise outlets such as Barun Chicken and Jadam Chicken, as well as in more than 10 overseas locations, including New Jersey and Philadelphia in the U.S., Melbourne in Australia, and Paris in France.

Leading the Future of Institutional Foodservice with Smart Automation

In addition to the frying robot, Samsung Welstory is building a diverse portfolio of cooking automation technologies including made-to-order robots, stir-fry robots, and unmanned systems for food prep, service, and cleaning. A total of 18 robotic systems have been developed to address labor shortages and elevate hygiene and safety standards in the foodservice sector.
In 2023, Samsung Welstory signed a strategic partnership agreement with Rainbow Robotics to accelerate robotic automation in institutional catering. Following the agreement, Samsung Welstory launched WELIBOT—the industry's first dedicated robotic frying corner—and began integrating the RB-N series into its F&B operations.
A Samsung Welstory spokesperson commented:
“As labor shortages in the service industry intensify, robotic cooking systems present a viable solution to both workforce and safety challenges. We will continue to enhance our business competitiveness and deliver high-quality food and beverage services to our customers through differentiated food tech innovations.”

튀김조리 자동화 솔루션은 경기도 분당에 위치한 삼성웰스토리 본사 구내식당에 적용된 사례입니다. 레인보우로보틱스 F&B 전용 협동로봇 RB5-850N을 활용해 푸드테크 전문기업 엣눅하다와 로봇 자동화 시스템 기업 로보테크에서 개발한 튀김 로봇이 적용되어 있습니다. 튀김 로봇 웰리봇(WELIBOT)은 450명 단체식을 책임지는 삼성웰스토리의 구내식당 ‘헬씨랩’에 설치되어 있습니다. 해당 구내식당은 크게 짧은 시간에 대량으로 조리해야 하는 구내식당에 최적화된 로보틱스 기술을 적용해 치킨, 돈까스, 탕수육, 냉동 만두 등 다양한 튀김 메뉴를 조리할 수 있습니다. 특히 일체형 구조로 튀김기 커버 및 메쉬망을 부착하여 기름 비산을 최소화한 것이 특징입니다. 또한 미래형 사내식당을 구현한 플래그십 스페이스 ‘오픈랩’에도 웰리봇이 설치되어 있습니다. 해당 튀김 로봇은 바스켓 거치하는 형태로 각각의 조리환경에 맞춰 한 번에 최대 6종의 튀김 조리가 가능합니다. 또한 튀김 요리의 각 레시피를 정확한 분석을 통해 프로그램화하였고 튀김 온도와 시간을 입력하면 자동으로 튀김 조리가 가능하도록 구현한 것이 특징입니다. 기존의 구내식당이 노동집약적으로 운영되는 형태에서 탈피하여 튀김조리 자동화 솔루션 도입을 통해 뜨거운 기름 앞에서 조리 작업을 최소화하여 화상 및 화재 사고를 방지할 수 있고 작업자의 단순 노동을 줄여 높은 업무 강도를 해결합니다. 또한 튀김 로봇을 사용하면 일정한 맛을 유지할 수 있어 고객에게 높은 품질의 식사를 제공할 수 있습니다.

대량급식 현장에서 F&B 전용 협동로봇 RB5-850N 도입으로 원활한 운영을 돕습니다 단체급식의 경우, 짧은 시간 안에 많은 음식을 조리하고 매일 다른 음식을 조리해야 하는 특성이 있기 때문에 조리로봇 도입에 어려움이 있었습니다. 이에 푸드테크 전문기업 로보테크와 협업해 로보틱스 기반의 튀김공정 자동화 로봇을 개발해 삼성웰스토리 본사 구내식당에 도입했습니다. 특히 튀김 로봇이 설치되어 있는 주방은 3인의 조리파트와 2인의 서빙파트 그리고 2대의 레인보우로보틱스 협동로봇이 설치되어 작업자와 로봇이 함께 협업합니다. 대량급식에서 튀김 요리는 초벌 튀김 후 고객에게 배식되기 전에 재벌하는 형태로 2번 튀기는 과정을 거칩니다. 이때 배식과 튀김 재벌 과정이 함께 진행되므로 작업자의 공수가 많습니다. 튀김 조리 로봇은 대량 조리가 진행되는 급식 환경에서 재료만 투입하면 튀기고 기름을 빼는 과정을 자동으로 수행해 작업자의 공수를 줄여줄 뿐만 아니라 조리와 배식이 동시에 진행되는 상황에서 원활한 운용을 돕는 자동화 솔루션입니다. 해당 솔루션에는 F&B 전용 협동로봇 RB5-850N이 탑재되어 있습니다. 4개의 투입구로 튀김 재료가 담긴 전용 용기가 배출되며 2개의 로봇 팔로 좌우 양측에 각각 2개의 튀김기에 넣어 조리하는 방식입니다. 재료 투입부터 조리, 완성까지 원스톱으로 조리가 진행되는 전자동 시스템으로 튀김 시간을 단축해 450인분의 튀김요리를 90분 만에 완성합니다. 협동로봇 RB-N 시리즈는 세계 최초 미 위생협회 NSF 인증을 받은 RB-N 시리즈 제품으로 RB5-850N, RB3-1200N, RB10-1300N 총 3종으로 구성되어 있습니다. 그 중에서도 이번 솔루션에 탑재된 RB5-850N은 RB-N 시리즈의 대표 모델로 가장 많은 식음료 매장에 설치되어 있습니다. 그 이유는 바닥, 천장, 벽 등 다양한 위치에 설치가 가능하며, 927.7mm의 짧은 도달범위로 공간 제약 없이 유연하게 배치할 수 있습니다. 또한 가반하중 5kg로 고온의 기름을 사용하는 튀김기와 고압 스팀으로 추출하는 에스프레소 머신 등 다양한 식음료 산업에 적용이 가능합니다. 특히 로봇 자켓을 입히거나 부가적인 장치를 하지 않고 단일제품으로 사용할 수 있도록 설계되었습니다.

중소형 급식 사업장에 적합한 경량화된 튀김 로봇을 개발했습니다 삼성웰스토리는 전국 400여 개의 단체 급식소를 운영하는 식음 솔루션 기업입니다. 단체 급식장의 크기와 특성이 각기 다르기 때문에 대형 설비 도입이 어렵거나 한 번에 조리하는 양이 상대적으로 적은 중소형 사업장에 맞는 경량화된 튀김 로봇을 개발했습니다. 해당 솔루션은 삼성웰스토리 플래그십 스페이스 ‘오픈랩’에 설치되어 미래형 단체급식을 직접 경험하고 확인할 수 있습니다. 튀김 조리 자동화 솔루션은 레인보우로보틱스 협동로봇 RB5-850N 활용해 푸드테크 기업 엣눅하다가 개발한 조리 로봇입니다. 해당 솔루션은 최고 230도 원하는 기름온도 유지해 일정하게 튀김 조리 가능하며, 한 번에 최대 6종의 튀김 조리가 가능합니다. 또한 바스켓 1.5kg 당 3분 만에 튀김 조리가 가능해 높은 효율성을 자랑합니다. 작업자의 안전을 고려한 설계로 돌발상황 시 시스템을 긴급 정지할 수 있는 비상정지 버튼과 작업자가 로봇 근처에 접근하면 센서를 통한 일시정지 기능이 탑재되어 있는데 해당 솔루션의 특장점 중 하나입니다. 뿐만 아니라 로봇을 상단 후드부에 설치해 공간 효율성을 높이고 기름 교체 및 청소가 용이합니다. 특히 조리 작업 전후 특정 버튼을 한 번 누르면 로봇팔이 상단으로 이동하고 장비가 정지합니다. 이때 작업자는 로봇 팔에 부딪힐 염려 없이 안전하게 작업을 수행할 수 있습니다.삼성웰스토리는 전국 400여 개의 단체 급식소를 운영하는 식음 솔루션 기업입니다. 단체 급식장의 크기와 특성이 각기 다르기 때문에 대형 설비 도입이 어렵거나 한 번에 조리하는 양이 상대적으로 적은 중소형 사업장에 맞는 경량화된 튀김 로봇을 개발했습니다. 해당 솔루션은 삼성웰스토리 플래그십 스페이스 ‘오픈랩’에 설치되어 미래형 단체급식을 직접 경험하고 확인할 수 있습니다. NSF 인증을 받은 그리퍼 위생 글러브를 장착해 위생적인 조리 환경에서 사용이 가능합니다. 해당 튀김 전용 그리퍼 하나로 음식 투입부터 기름 제거까지 조리 전 과정 자동화를 수행합니다. 푸드테크 기업 엣눅하다는 협동로봇을 도입한 주방 자동화 사업을 적극적으로 추진하고 있으며, 레인보우로보틱스 협동로봇 ‘RB-N 시리즈’를 바른치킨, 자담치킨 등 국내 유명 치킨 프랜차이즈 100여개 매장과 미국 뉴저지, 필라델피아, 호주 멜버른, 프랑스 파리 등 해외 10여개 매장에 공급했습니다.

차별화된 자동화 솔루션으로 미래 단체급식을 선도합니다 앞서 소개한 튀김 조리로봇 외에도 삼성웰스토리는 오더메이드 조리로봇, 볶음로봇 등 다양한 조리 자동화 솔루션을 구축하고 있습니다. 이밖에 전처리 작업, 조리로봇, 배식관리, 세척 무인화 등 총 18종의 라인업으로 구성되어 있습니다. 이를 통해 국내 급식 및 외식업계 인력난을 해결하고 주방 내 위생 및 안전을 강화하는 데 도움을 줄 것입니다. 2023년 레인보우로보틱스와 삼성웰스토리는 업무제휴 협약을 맺고 단체급식 로봇 자동화 솔루션 도입을 위해 박차를 가하고 있습니다. 협약 이후 삼성웰스토리는 업계 최초로 도입한 조리로봇 전문코너 웰리봇을 선보이고 튀김 조리로봇에 F&B 전용 협동 로봇인 RB-N 시리즈를 탑재했습니다. NSF 인증을 받은 그리퍼 위생 글러브를 장착해 위생적인 조리 환경에서 사용이 가능합니다. 해당 튀김 전용 그리퍼 하나로 음식 투입부터 기름 제거까지 조리 전 과정 자동화를 수행합니다.이와 관련해 삼성웰스토리 담당자는 "서비스 산업 인력난이 심화되고 있는 가운데 조리로봇 도입은 인력난과 안전사고 문제를 해결할 수 있는 솔루션입니다. 앞으로도 차별화된 푸드테크 기술을 바탕으로 사업 경쟁력을 확보하고 고객에게 품질 좋은 식음료 서비스를 제공하겠습니다.”라며 앞으로의 포부를 밝혔습니다.

As Korea’s logistics industry faces surging volumes due to the rapid growth of online commerce, many field operations still rely on repetitive and physically demanding labor. Palletizing—stacking cargo or goods onto pallets—typically involves handling 15–20kg loads and poses a high risk of musculoskeletal injuries. To address this, collaborative robot-based automation is gaining traction.

This automation case was implemented at the Ohhyun Logistics site through a collaboration between Roboe Technologies and Rainbow Robotics. The RB20-1900, with a 20kg payload and 1900mm reach—the longest in its class—was deployed to enhance operational efficiency.

Founded in 2021, Roboe Technologies is a robotics company focused on logistics automation. By conducting real-world tests and collecting field data, they develop AI-powered robots tailored for autonomous logistics tasks. Their lineup includes the Mobile Box-handling Robot (MBR), Compact Box-handling Robot (CBR), and Mobile Piece-picking Robot (MPR), which are already in use at logistics sites.

Boosting Palletizing Efficiency and Precision with the High-Payload RB20-1900

In logistics operations, palletizing is a key stage for stacking boxes of varying sizes and shapes both efficiently and securely. Traditionally, multiple workers manually lifted and placed boxes onto pallets—a process that led to accumulated fatigue, musculoskeletal disorders, and declining productivity due to repetitive strain. Manual methods also faced limitations when handling non-uniform boxes in real time.

To solve these challenges, Roboe Technologies integrated a palletizing solution equipped with Rainbow Robotics’ high-payload collaborative robot, the RB20-1900. Featuring a payload capacity of 20kg and an extended reach of 1900mm, it is the most capable model in the RB series. Designed specifically for heavy-lifting tasks, the RB20-1900 can be installed on floors, walls, or ceilings, offering excellent spatial flexibility. It also supports a unique 5-axis mode that restricts movement of the J3 joint—simplifying complex motions and reducing teaching time. Notably, when picking objects positioned close to the robot body, the arm avoids collision with the load, making it especially effective in logistics environments. This feature is exclusively offered by Rainbow Robotics among collaborative robot manufacturers and is applied to both the RB3-730 and RB20-1900 models, which are equipped with S-shaped pipes.

 

Realizing Smart Logistics with AI-Based Box Handling Robots

The collaborative robot RB20-1900 is integrated into Roboe Technologies’ AI-powered box handling robot, CBR (Compact Box-handling Robot). Equipped with embedded AI algorithms and a 3D vision-based smart recognition system, the robot autonomously detects the shape and position of boxes and performs optimal palletizing—achieving precise and stable stacking without human intervention. This contributes significantly to improving process efficiency and ensuring consistency in logistics quality.

The CBR features a compact footprint of 1,370 x 1,670 x 1,520 mm, making it suitable for installation in tight spaces. Its mobile platform allows flexible operation, supporting palletizing and depalletizing between two pallets placed on either side of the robot. With a maximum reach of R 1,750 mm, it can handle items transported on conveyor belts. The system enables sorted palletizing based on box size, order, or type, while real-time progress tracking and integrated safety sensors allow safe human-robot collaboration without fencing. From setup to operation and takedown, the entire process can be completed in under 10 minutes—ensuring exceptional adaptability and convenience for on-site deployment.

Improved Installation with Pneumatics Option and Integrated Software

Rainbow Robotics’ RB series is the first in the collaborative robot market to offer an optional built-in pneumatic system. In this solution, the RB20-1900 with the pneumatic-integrated option was deployed, enabling direct connection of pneumatic and signal lines without cable friction or additional routing—ensuring quick integration into the production site. These features not only support smooth operation but also improve workplace safety by reducing the risk of damage or accidents.

The RB series also includes built-in software that simplifies integration with a wide range of commercial grippers. Popular brands like Robotiq and OnRobot can be connected without custom programming, while complex protocols such as RS485 and Modbus RTU are easily configured. Gripper setup involves just three intuitive steps—product selection, port assignment, and function setting—making deployment fast and user-friendly.

Palletizing Automation Boosted Logistics Productivity by 150%

A logistics site that adopted the RB series collaborative robots significantly improved the efficiency of palletizing tasks, resulting in an overall productivity increase of approximately 150%. Initially, the robots were introduced in small-scale pilot operations to replace repetitive, labor-intensive loading work. As clear improvements in speed, accuracy, and reduced worker burden emerged, robot deployment was gradually expanded.

The site now operates an automated line capable of handling two pallets simultaneously, enabling uninterrupted workflow. Mixed box palletizing achieves up to 85% space utilization, significantly improving spatial efficiency. Stable load distribution also ensures consistent stacking quality. By automating repetitive tasks, the site not only addressed labor shortages but also established a predictable logistics process that enables rapid response to changing customer demands. This has positioned the facility as a leading success case in logistics automation.

국내 물류 산업은 온라인 유통의 급격한 성장으로 처리 물량이 증가하고 있지만, 현장에서는 여전히 반복적이고 고된 육체노동에 의존하고 있습니다. 특히 화물이나 작업물을 팔레트 위에 쌓아놓는 팔레타이징 작업은 무거운 하중을 반복적으로 들어올리는 고강도 작업으로, 신체적 부담이 크고 근골격계 질환 등 부상 및 사고의 위험이 높습니다. 또한 주로 15kg~20kg 사이 중량물을 다루고 팔레트 위에 박스를 적재하는 단순 반복 작업이기 때문에 협동로봇을 이용한 자동화 공정이 도입되는 추세입니다. 금번 팔레타이징 자동화 솔루션은 오현물류 현장에 로보에테크놀로지와 레인보우로보틱스가 협업해 팔레타이징 자동화 공정을 도입한 사례입니다. 해당 공정에는 레인보우로보틱스 고하중 협동로봇 RB20-1900이 사용되었으며 가반하중 20kg 모델 로봇 중 가장 긴 작업반경인 1900mm 제공하여 작업 편의성을 높였습니다. 로보에테크놀로지는 2021년에 설립된 로봇 전문 기업입니다. 물류 자동화 실현을 목표로 실제 물류 현장에서 로봇 운용 테스트를 거쳐 데이터를 확보하고, 이를 바탕으로 자율작업이 가능한 현장 맞춤형 AI 물류로봇을 개발합니다. 개발 로봇으로는 자율 이동이 가능한 AI 박스 핸들링 로봇 MBR(Mobile Box-handling Robot), AI가 적용된 이동형 박스 핸들링 로봇(CBR), 물류 현장에서 Order Picking을 수행하는 로봇 MPR(Mobile Piece-picking Robot) 등이 다양한 제품이 있으며 실제 물류현장에 도입하고 있습니다.

고하중 협동로봇 RB20-1900 도입으로 팔레타이징 작업의 효율과 정밀도를 높였습니다 물류 공정에서 팔레타이징 작업은 다양한 크기와 형태의 박스를 안정적이고 효율적으로 적재하기 위한 핵심 단계입니다. 과거에는 다수의 작업자가 수작업으로 박스를 들어 팔레트에 쌓는 방식이 일반적이었지만, 이로 인해 피로 누적, 근골격계 질환, 그리고 반복 작업에 따른 생산성 저하 문제가 지속적으로 제기되었습니다. 또한 크기와 위치가 제각각인 비정형 박스를 실시간으로 처리하기에는 기존 방식에 한계가 있었습니다. 이에 로보에테크놀로지는 레인보우로보틱스의 고하중 협동로봇 RB20-1900을 탑재한 팔레타이징 솔루션을 현장에 적용했습니다. RB20-1900은 가반하중 20kg, 작업반경 1900mm로 RB 시리즈 중 가장 무거운 하중을 처리할 수 있는 모델입니다. 무거운 박스를 다루는 작업에 최적화되어 있으며, 바닥뿐 아니라 벽면과 천장 등 다양한 위치에도 설치가 가능해 공간 활용에 강점을 가집니다. 또한 RB20은 J3 관절 움직임을 제한하는 5축 전용모드를 제공하여 복잡한 동작을 단순화하고 티칭 시간을 절감할 수 있습니다. 특히 로봇 몸체와 가까운 위치의 물건 잡을 때 로봇이 적재물을 침범하지 않아 물류현장에서 유용합니다. 해당 기능은 협동로봇 제조사 중 유일하게 레인보우로보틱스만 제공하고 있으며, S자 파이프가 적용된 RB3-730과 RB20-1900 2가지 모델에 모두 적용됩니다.

AI 기반의 박스 핸들링 로봇으로 스마트 물류를 실현합니다 협동로봇 RB20-1900은 로보에테크놀로지가 개발한 AI 박스 핸들링 로봇(CBR)에 탑재돼 운영됩니다. 이 시스템은 임베디드 AI 알고리즘과 3D Vision 기반 스마트 인식 기능을 통해 박스의 형태와 위치를 자동으로 인식하고, 최적의 경로로 팔레타이징을 수행합니다. 사람의 개입 없이도 정밀하고 안정적인 적재 작업이 가능해짐에 따라, 물류 품질의 균일성 확보와 전반적인 작업 효율 향상에 크게 기여하고 있습니다.

CBR은 1,370 x 1,670 x 1,520 mm의 컴팩트한 크기로 좁은 공간에도 설치가 용이하며, 이동형 플랫폼을 기반으로 유연한 운영이 가능합니다. 로봇 양측에 팔레트를 두고 팔레타이징 및 디팔레타이징 작업을 수행할 수 있으며, 최대 작업 반경은 R 1,750mm으로 컨베이어 벨트로 이동하는 물류 제품을 작업할 수 있습니다. 화물의 크기, 순서, 종류에 따라 분류 팔레타이징이 가능하며, 실시간 작업 진행률 확인과 안전 센서를 통해 사람과 같은 공간에서도 펜스 없이 협업할 수 있습니다. 설치부터 운영, 정리까지 10분 내에 완료되어 현장 적용성과 편의성이 뛰어납니다.

공압내장형 옵션과 기본 제공 소프트웨어로 설치와 운영의 효율성을 향상시킵니다 레인보우로보틱스 RB시리즈는 협동로봇 최초 공압내장형 옵션을 제공합니다. 금번 솔루션에는 공압내장형 옵션이 적용된 RB20-1900이 설치되어 케이블 마찰 손상이나 꼬임 없이 바로 공압 및 신호라인을 연결할 수 있어 생산 현장에 빠르게 적용할 수 있었습니다. 이와 같은 로봇의 편의 기능은 원활한 작동을 보장할 뿐만 아니라 생산 환경에서 손상이나 사고의 위험을 최소화하여 높은 수준의 안전성을 보장합니다.

또한 RB 시리즈에는 다양한 상용 그리퍼와 손쉽게 연동할 수 있는 전용 소프트웨어 기능이 기본으로 제공됩니다. Robotiq, Onrobot 등 주요 브랜드의 그리퍼를 별도의 프로그래밍 없이 연결하고 사용할 수 있으며, RS485나 Modbus RTU 같은 복잡한 통신 프로토콜도 간편하게 설정할 수 있어 현장 적용성과 작업 편의성을 크게 향상시킵니다. 그리퍼 연동은 제품군 선택, 연결부분 선택, 그리퍼 사용 기능 선택 3단계로 구성되어 있어 누구나 손쉽게 설정할 수 있습니다.

팔레타이징 자동화로 물류 생산성을 150% 향상시켰습니다 RB 시리즈 협동로봇을 도입한 물류 현장은 팔레타이징 작업의 효율성을 획기적으로 개선했습니다. 그 결과, 전체 생산성이 약 150%까지 향상되었습니다. 도입 초기에는 반복적이고 고강도인 적재 작업을 대체하기 위해 RB 시리즈 협동로봇을 소규모로 도입해 파일럿 운영을 시작했습니다. 이후 작업 속도 향상과 정확도 개선, 그리고 인력 부담 완화 등 뚜렷한 성과가 나타나면서 점진적으로 로봇 도입을 확대하게 되었습니다. 현재는 두 개의 팔레트를 동시에 활용할 수 있는 자동화 라인을 구성해, 라인을 멈추지 않고 작업을 연속적으로 수행하고 있습니다. 또한 혼합 박스를 기준으로 최대 85%까지 효율적인 적재가 가능해 공간 활용률이 크게 향상되었습니다. 하중 분산도 안정적으로 이루어져 적재 품질이 균일하게 유지됩니다. 반복 작업을 자동화한 결과, 인력난을 해소하는 동시에 예측 가능한 물류 처리 체계를 구축할 수 있었습니다. 이를 통해 고객 수요 변화에도 신속하게 대응할 수 있게 되었으며, 해당 현장은 물류 자동화의 대표적인 성공 사례로 평가받고 있습니다.

국내 조선업은 제2의 전성기로 불릴 정도로 활황을 맞이했지만 생산 인력 확보에 어려움을 겪고 있습니다. 부족한 인력으로 외국인 근로자를 채용해 부족한 자리를 채우고 있지만 노하우나 손기술이 필요한 용접 작업을 맡기려면 상당 시간 교육이 필요합니다. 또한 어느 정도 용접 작업이 숙련되면 체류 기간 등의 사유로 자리를 옮기는 경우가 많습니다. 이에 HD현대삼호는 선박 제조 공정에 협동로봇을 도입하여 용접 자동화 공정을 수행하고 있습니다. HD현대삼호는 글로벌 조선해양기업으로 매년 50여 척의 선박을 건조합니다. 그 중에서도 특히 선박의 품질을 좌우하는 용접은 핵심 작업으로 손꼽힙니다. HD현대삼호는 현재 인력 구조에서 작업자의 노동 강도는 줄이고 생산 효율성은 높이는 방안으로 협동로봇 용접 자동화를 선택했습니다.금번 도입에는 용접 시스템 파트너사인 제이씨티가 함께 참여하였습니다. 제이씨티는 전문 요소 기술과 시스템 통합 역량을 바탕으로 한 로봇 자동화 전문기업입니다. 레인보우로보틱스 협동로봇 RB 시리즈를 기반으로 공장 자동화, 물류 자동화, 서비스 로봇 분야에서 고객 맞춤형 솔루션을 설계 및 공급하고 있습니다. 로봇 시스템 외에도 PLC(Programmable Logic Controller), HMI(Human Machine Interface), 센서 등 다양한 자동화 부품·시스템을 통합해 자동화 전반에 걸친 SI 솔루션을 최종 고객에게 제공합니다. 특히 산업용 로봇과 협동로봇을 모두 취급하는 제이씨티는 해당 공정에 레인보우로보틱스 협동로봇이 적합하다고 판단하고 해당 솔루션을 HD현대삼호에 제공하였습니다. 안전펜스 등 별도의 안전 장치를 설치해야 하는 산업용 로봇과 달리 협동로봇은 펜스 없이 작업자와 같은 공간에서 작업이 가능하기 때문에 공간 활용과 비용적인 측면에서 더 경제적이라고 판단했기 때문입니다. 선박 제조 공정 시 용접은 구조물의 강도와 안정성을 확보하기 위한 필수적인 핵심 공정입니다. 협동로봇 도입 이전에는 용접공이 수작업으로 용접을 수행하거나 캐리지 용접 시스템을 활용해왔습니다. 그러나 추가 인력 수급이 어렵고 캐리지 용접이 100% 용접 자동화를 수행하지 못해 어려움을 겪고 있었습니다. 캐리지 용접은 일정한 직선 경로를 따라 자동으로 용접을 수행하는 시스템입니다. 그러나 이 방식은 끝이 막혀 있는 밀폐된 공간에서 작업을 수행하기엔 시작점과 끝점의 특정 구간 용접 작업이 불가하다는 한계가 존재했습니다. 이에 HD현대삼호는 협동로봇 용접 자동화를 구현하는 것이 공간의 특성상 용접 품질과 작업 유연성 측면에서 유리하다고 판단하였고 레인보우로보틱스 RB3-730을 도입합니다. 이를 통해 기존 캐리지 용접의 한계를 극복하고 조선소 내 협소한 블록 환경에서도 정밀한 용접 작업을 수행하게 되었습니다 뿐만 아니라 곡블록 용접에도 협동로봇의 장점을 극대화할 수 있을 것으로 판단하고 지속적으로 연구개발을 진행하고 있습니다.

이동성과 정밀성을 갖춘 포터블 용접 시스템을 도입했습니다 소형 고정밀 협동로봇 RB3-730은 S자 형태로 배치된 파이프 관절 구조를 갖추고 있어, 복잡한 윤곽선을 따라가는 움직임에 특히 뛰어납니다. 세 개의 손목 관절 회전축이 하나의 점을 통과하도록 설계되어 있어, 보다 정밀하고 효율적인 동작이 가능합니다. 이러한 구조적 장점 덕분에 RB3-730은 용접 자동화 공정에 적합한 협동로봇으로 널리 활용되고 있습니다. 또한 RB3-730은 가반하중 3kg로 용접기 부착에 적합하며, 무게는 11kg로 가볍다는 장점을 가지고 있습니다. 이와 같은 강점을 활용하여 작업자가 직접 휴대 가능한 포터블 용접 시스템을 개발했습니다. 휴대용 마그네틱 로봇 베이스의 바닥면은 용접 작업 시 지지대 역할을 수행하여 안정적인 상태에서 용접 작업을 진행할 수 있습니다. 또한 로봇 몸체 포함 14kg의 무게로 베이스의 양측에는 손잡이가 달려있어 이동이 편리하며 작업자가 신체에 무리 없이 휴대가 가능하도록 고안되었습니다.

기본 탑재된 RB 소프트웨어 기술을 활용해 정밀한 용접이 가능합니다 RB 시리즈는 동급 협동로봇 중 가장 많은 내장 기능을 제공합니다. 이는 제조사에서 제공하는 순정 기능으로 추가적인 프로그래밍과 비용 없이 다양한 공정에 활용할 수 있습니다. 그 중에서도 아크 센싱을 통한 심-트래킹, 터치 센싱, TIG 간격 유지 기능 등 고급 용접 자동화 소프트웨어가 기본 탑재되어 있어 다양한 작업 조건에 대응할 수 있습니다. 또한 부가축과 연동제어를 통해 로봇 용접의 활용범위를 극대화시킬 수 있습니다. 해당 공정에는 용접봉과 모재 사이에 전기 아크(Arc)를 발생시켜 금속을 서로 접합하는 방식인 아크용접을 이용합니다. 이에 아크센싱, 터치센싱, 위빙모션 등 3가지의 용접 기능이 주로 활용되었습니다. ● 용접선 추적작업을 위한 아크센싱 기능 레인보우로보틱스 협동로봇은 아크센싱을 통해 용접 중심선을 추적하는 심-트래킹 내장되어 있습니다. 이 기능을 통해 로봇은 용접을 하는 동안 용접부의 중심선을 자동으로 추적하면서 동시에 모재와 용접봉 사이의 높이를 자동으로 조정할 수 있습니다. 또한 모재의 틀어짐 또는 티칭의 틀어짐으로 발생하는 문제를 용접기 전류를 이용해 잡아주기 때문에 일관된 용접 품질을 유지하기에 좋은 기능입니다. 아크 센싱은 단방향 아크센싱과 다방향 아크센싱으로 구분되며, 위빙과 함께 사용하기 위해서는 다방향 아크 센싱을 사용해야 합니다. 또한 MIG/TIG 용접 등 다양한 방식으로도 적용이 가능합니다.

Although the Korean shipbuilding industry is experiencing a resurgence often referred to as its “second golden age,” it continues to face challenges in securing skilled labor. While the gap is partially filled with foreign workers, tasks like welding require extensive training due to the need for expertise and craftsmanship. Furthermore, once workers become proficient, many leave due to visa or residency limitations.
To address this, HD Hyundai Samho has adopted collaborative robots for welding automation. Welding is a critical process in shipbuilding, directly impacting structural integrity and overall vessel quality. HD Hyundai Samho, a global shipbuilding and marine company constructing over 50 ships annually, chose robotic welding automation as a way to reduce labor intensity and increase production efficiency.
JCT, a partner specializing in welding systems, joined this project. As a robotics automation company with strong expertise in component technologies and system integration, JCT delivers customized solutions using Rainbow Robotics’ RB series collaborative robots across factory automation, logistics, and service robotics. Beyond robotic systems, JCT also integrates various automation components such as PLCs, HMIs, and sensors to provide comprehensive SI solutions. With experience in both industrial and collaborative robots, JCT identified the RB series as the optimal choice for this process and supplied the solution to HD Hyundai Samho. Unlike industrial robots that require safety fences, collaborative robots can work alongside human operators without additional enclosures, offering greater efficiency in space and cost.
Welding ensures the strength and stability of ship structures. Previously, welding was done manually or using carriage systems. However, securing additional manpower became difficult, and carriage systems could not achieve full automation. These systems follow straight paths but struggle in closed or confined spaces due to limitations in welding start and end points.
Recognizing the need for flexibility and precision in constrained environments, HD Hyundai Samho adopted Rainbow Robotics’ RB3-730 collaborative robot. This decision enabled high-quality welding even in tight shipyard blocks, overcoming the limitations of carriage welding. Furthermore, the company is actively researching the use of collaborative robots in curved block welding applications to maximize their advantages.

A Portable Welding System with Mobility and Precision

The RB3-730, a compact high-precision collaborative robot, features an S-shaped arm configuration ideal for complex contours. Its three wrist joints rotate through a common point, allowing for precise and efficient movements. These structural benefits make the RB3-730 widely suitable for welding automation.
With a payload capacity of 3kg and a weight of 11kg, it is well-suited for mounting welding torches. Using these features, a portable welding system was developed that workers can carry directly. The magnetic robot base provides stable support during welding, while handles on both sides of the 14kg total system (including the robot) allow easy transport and ergonomic handling.

 

Precision Welding Enabled by Built-In RB Software

The RB series offers the most built-in functionalities among collaborative robots in its class. These features are standard capabilities provided by the manufacturer, enabling use across various processes without the need for additional programming or costs. In particular, advanced welding automation software such as seam tracking via arc sensing, touch sensing, and TIG gap maintenance functions are pre-installed, making the system adaptable to a wide range of working conditions. Additionally, the integration of auxiliary axes and synchronized control maximizes the potential applications of robotic welding.
This process utilizes arc welding, a method that joins metals by generating an electric arc between the electrode and the base material. Three main welding functions are primarily used: arc sensing, touch sensing, and weaving motion.Arc Sensing (Arc Tracking): Tracks the weld seam centerline and adjusts height between workpiece and torch in real time using welding current data. Both unidirectional and bidirectional arc sensing are supported, the latter being required for weaving operations. Applicable to MIG/TIG welding.

 

● Arc Sensing Function for Weld Seam Tracking

Rainbow Robotics’ collaborative robots come equipped with seam-tracking capabilities through arc sensing. This feature enables the robot to automatically follow the weld seam while adjusting the height between the base material and the electrode in real time during the welding process. It also compensates for deviations caused by material distortion or inaccuracies in teaching, maintaining consistent weld quality by utilizing current feedback from the welding machine. Arc sensing is categorized into unidirectional and multidirectional modes, with the latter required when used in combination with weaving. This functionality supports a variety of welding methods, including MIG and TIG.

 

● Touch Sensing Function for Detecting Base Material

The touch sensing function is designed to enhance welding applications. It detects the movement of the base material and reflects its direction in the welding process. This allows the robot to fine-tune the position of the electrode relative to the joint or surface of the material, ensuring precise alignment for optimal weld quality.

● Various Weaving Profiles

Weaving motion plays a crucial role in welding processes. Rainbow Robotics’ collaborative robots feature a user interface that includes built-in capabilities for creating various weaving patterns and profiles. The system supports a wide range of shapes commonly required in welding sites, such as trapezoidal, triangular, sine wave, square wave, sawtooth, and circular patterns. Users can simply select a shape and parameters to implement weaving motions easily, eliminating the need for time-consuming manual programming.

 

Improved On-Site Efficiency Post-Deployment

Since adopting the system, HD Hyundai Samho has seen improvements in work speed and overall productivity, along with more consistent weld quality. While manual welding takes about 13 minutes per flat block and the robot takes around 15 minutes, robots can work continuously without breaks.

In a day, a robot can weld up to 50 steel plates, compared to 25 by a human welder — doubling daily output. Manual welding can lead to quality variations and potential rework, while robots provide high precision from the start, eliminating such inconsistencies.

Additionally, a collaborative robot monitoring system collects real-time data on work hours, peak times, welding quantity, and robot operation rates. This enables data-driven forecasting and deployment, leading to more efficient manpower and equipment management based on workload.

Setting a New Standard for Automation in Shipbuilding

This project proves the real-world applicability of portable collaborative robot systems in the demanding environments of the shipbuilding industry. It demonstrates how collaborative robots can provide the necessary flexibility and precision in even the most complex manufacturing processes. Rainbow Robotics remains committed to leading automation innovations across various industrial sectors.

반도체 장비용 클린 피팅 부품을 제조하는 에스티에스로보테크는 대한민국 부산에 본사를 두고 있습니다. 대한민국 최대 규모의 협동 로봇 생산라인을 갖추고 있으며, 이를 통해 반도체 부품 제조 시장에 성공적으로 자리를 잡았습니다. 부산 사상구에 위치한 사업장에서는 약 50명의 직원이 부품 제조에 전념하고 있습니다. 부품은 SUS(Steel Use Stainless) 소재로 구성되며 CNC 머신텐딩을 이용해 가공됩니다. 이 회사는 협동 로봇 RB 시리즈를 CNC 머신텐딩 자동화 공정 도입 공정에 도입하는 것이 프로세스 현대화 및 자동화를 위해 꼭 필요하다고 생각했습니다.

350여 대의 협동 로봇이 CNC 공작기계에 자동으로 로딩 및 언로딩합니다 부품 제조 산업의 과제는 많은 작업 단계에서 사람의 노동력에 크게 의존한다는 것입니다. 예를 들어 CNC 공작기계에 원재료를 투입하고 가공품을 빼내는 과정이 이에 해당합니다. 이러한 맥락에서 에스티에스로보테크는 로딩 및 언로딩 공정을 위해 레인보우로보틱스의 협동 로봇 RB 시리즈를 사용하기로 결정했습니다. 에스티에크에서 협동 로봇을 도입한 것은 작업자의 단순반복 작업을 덜어줄 뿐만 아니라 프로세스를 최적화하고 효율성과 생산성을 높이기 위한 목적도 있었습니다. 높은 정밀도 를 요구하는 부품의 로딩 및 언로딩 과정에서 로봇은 오차범위 0.05 mm 수준의 반복정밀도를 갖춰 수작업으로 진행했던 작업이 가능했습니다.

기존 설비 레이아웃을 이용해 자동화 공정을 구축할 수 있습니다 협동 로봇을 선택하게 된 가장 결정적인 요인은 기존에 설치되어 있는 생산설비를 그대로 유지하면서 자동화 공정으로 쉽게 바꿀 수 있었기 때문입니다. 협동 로봇은 산업용 로봇과 달리 안전 펜스 없이 사람과 같은 공간에서 작동할 수 있기 때문에 다품종 생산라인에서 유연하게 사용할 수 있었습니다. 산업용 로봇과 같이 안전 펜스를 설치하거나 기존 설비 레이아웃을 과도하게 수정할 필요가 없습니다.

에스티에스로보테크 직원들은 도입 초기 단계부터 구현 프로세스에 참여하여 로봇에 대한 편견과 거부감을 없앴습니다. RB 시리즈는 아이콘 기반의 GUI를 사용해 직관적인 프로그래밍 기능을 제공합니다. 편리한 티칭 프로그램은 몇 번의 클릭만으로 자동화 공정을 완성하고 수정할 수 있으며 작업 소요 시간이 짧습니다. 또한 손쉬운 Plug & Play 기능을 지원해 그리퍼를 교체할 때도 별도의 프로그램 설치 없이 장착만으로도 인식이 가능합니다. 이에 다품종 소량 생산라인에도 용이하게 생산 공정을 변경할 수 있습니다. 또한 로봇을 탈거하지 않고 공작기계 툴 교체 및 유지보수가 가능해 작업자 편의성을 높였습니다.

뛰어난 로봇 성능으로 사용자의 편의성을 높입니다 협동 로봇의 사용은 에스티에스로보테크에게 많은 이점을 가져다줍니다. 예를 들어, RB 시리즈는 협동 로봇 최초 공압내장형 옵션을 제공해 케이블 마찰 손상이나 꼬임 없이 바로 공압 및 신호라인을 연결할 수 있어 생산 현장에 빠르게 적용할 수 있습니다. 이와 같은 로봇의 편의 기능은 원활한 작동을 보장할 뿐만 아니라 생산 환경에서 손상이나 사고의 위험을 최소화하여 높은 수준의 안전성을 보장합니다.

레인보우로보틱스 협동 로봇의 높은 방진방수 등급은 성공적인 CNC 머신텐딩 자동화 공정 구현에 결정적인 역할을 했습니다. RB 시리즈는 동급 협동 로봇 대비 가장 높은 IP66 등급의 방진ㆍ방수 기능을 지원합니다. 또한 협동 로봇 RB 시리즈는 모듈커버를 포함하여 외관이 모두 알루미늄 소재로 적용되었습니다. 이에 공작기계 가공 중 절삭유와 냉각수에 닿아도 무리 없이 가동할 수 있으며, 별도의 커버 없이도 로봇 내구성을 유지할 수 있습니다.

협동 로봇 자동화 공정은 생산성 향상과 업무 최적화를 제공합니다 협동 로봇을 도입한 지 4년이 지난 지금, 에스티에스로보테크는 생산성이 약 50%로 크게 향상되었습니다. 급변하는 생산 환경에서 에스티에스로보테크는 처음에는 협동 로봇 RB 시리즈를 2대 구입해 테스트 겸 공장에서 가동했고 생산성 개선에 가시적인 효과를 거둬 그후 순차적으로 20~30대씩 협동 로봇을 도입했습니다. 그 결과, 현재 350여 대의 협동 로봇 생산 라인을 구축하는 협동 로봇 자동화 공정의 대표적인 성공 사례로 손꼽힙니다. 에스티에스로보테크에서 협동 로봇을 도입한 것은 직원들의 육체적 노동을 덜어주면서 프로세스를 최적화해 업무의 효율성을 높이고 미래에 대한 장기적인 투자의 목적이었습니다. 기존에 수작업으로 진행하면서 인당 3~4대의 공작기계를 조작하던 업무를 인당 최대 10대까지 관리가 가능해졌습니다. 또한 수작업 인력을 품질 검사 등 상위 작업에 배치해 업무 효율을 높일 뿐만 아니라 기존에는 24시간 2교대 근무 기준으로 CNC 공작기계의 가동률이 60% 이내였지만 협동 로봇 도입 이후 공작기계 가동률이 90% 이상으로 증가하였습니다. 이에 생산량을 정확하게 예측할 수 있게 되었고 반도체 호황으로 2~3배 증가한 고객사의 수요에 신속하게 대처할 수 있었습니다.

에스티에스로보테크는 협동 로봇을 사용함으로써 업계에서 선구자 역할을 하고 있습니다. 이러한 자동화 구현은 장기적으로 회사를 성장시키고 미래에 대비하기 위한 전략적인 결정이기도 합니다. 에스티에스로보테크는 협동 로봇의 CNC 머신텐딩 자동화가 현재와 장기적인 경쟁력 모두를 위한 투자라는 것을 보여줍니다.

로봇 푸드테크 기업 로보아르테는 대한민국 서울에 R&D 센터를 보유하고 있습니다. R&D 센터에 위치한 로봇 시스템 설계팀은 로보틱스를 활용해 사람과 로봇이 함께 협업하는 조리 시스템을 전문으로 구축합니다. 로봇 시스템 설계팀은 식음료(F&B) 현장에서 사람이 하기 힘든 일 또는 번거로운 일을 대신해 줄 로봇 시스템을 통해 전 세계에 배포된 조리 로봇 프로세스의 유연성과 효율성을 높이고 튀김 조리를 보다 신속하게 대응할 수 있고 일정한 품질로 제공할 수 있도록 지원합니다. 로보아르테는 자체 치킨 브랜드 롸버트치킨 플래그십 스토어를 미국 뉴욕 맨해튼에 오픈해 200평의 대규모 매장을 운영하고 있습니다. 이곳에는 세계 최초 미국 위생협회(NSF·National Sanitation Foundation) 인증 협동 로봇 레인보우로보틱스 RB-N 시리즈가 설치되어 있습니다. 또한 로보아르테의 조리 로봇 시스템도 NSF 위생 안전 인증을 획득해 매장에 운용되고 있습니다. 이 매장은 “메이드 인 코리아” 기술력이 반영된 혁신적인 푸드테크 사례입니다. 현재 롸버트치킨 뉴욕점에는 튀김 조리 로봇 3대가 시간당 최대 150마리의 한국식 치킨을 조리해 판매하고 있습니다.

수작업으로 진행했던 치킨 조리 과정을 자동화 합니다 로보아르테는 2020년부터 Robotic Kitchen을 기획하면서 이전에는 수작업으로 수행했던 반죽된 닭고기를 튀김기로 이동하고 175도의 고온 기름에서 닭을 튀기는 조리 과정을 자동화하는 동시에 작업자가 작업 영역에 장애물 없이 접근할 수 있는 유연한 로봇 제품을 찾고 있었습니다.

RB-N 시리즈는 자율적으로 협업하며 작동합니다 로보아르테는 한국에 본사를 둔 레인보우로보틱스 SW 지원팀과 함께 RB-N 시리즈를 활용해 해당 치킨 조리 자동화 공정을 위한 유증기, 진동에 적합한 그리퍼 통신과 로봇 자가진동제어를 개발했습니다. 반죽된 닭고기를 튀기고, 튀김기에서 달라붙지 않도록 중간중간 흔들어주고, 다 튀겨진 치킨의 기름을 빼기 위해 흔들어주는 등 치킨 튀기는 작업을 수행합니다. 그러나 로봇의 임무는 이 뿐만 이 아닙니다. 로봇은 전자동 튀김 조리에도 사용됩니다. 생닭을 투입하면 반죽, 튀김, 양념의 모든 공정을 자동으로 수행합니다. 이에 치킨은 로봇이, 서비스는 사람이 작업을 수행해 인력을 최소화하면서도 높은 품질의 조리가 가능합니다. 또한, 조리 과정에서 발생하는 유해화학물질로부터 안전하게 협동 로봇을 사용할 수 있습니다. 레인보우로보틱스의 협동로봇은 NSF 인증을 받아 상업용 조리 공간에서의 위생 안전성을 확보하였고, 위생 커버를 씌우거나 부가적인 장치를 하지 않고 로봇 팔 단일제품으로 사용 가능해 위생 관리가 용이합니다. 뉴욕 매장 오픈을 위해 상권을 분석하면서 인력 고용과 팁에 대한 부담이 증가하고 있다는 점에서 치킨 조리 자동화 공정이 현지 시장에서 유효할 것으로 판단했습니다. 인간과 로봇의 협업을 위해 기존의 매장 운영 경험을 기반으로 주방 작업 동선, 주방 환경, 청소 등의 관리까지 고려하여 설계를 진행했습니다. 이에 로봇은 주문이 몰려도 신속하고 효율적으로 대응할 수 있으며, 일정한 품질의 치킨을 안정적으로 제공하여 고객만족도까지 높일 수 있습니다.

협동 로봇 공학으로 작업자의 안전을 보장합니다 로보아르테에서 사용하는 RB-N 시리즈는 인체 무해성과 현장의 요구사항에 맞춘 높은 내구성으로 사람과 로봇 간의 협업에 이상적입니다. 또한 6축 협동 로봇 동급 모델 대비 가장 높은 IP66 등급의 방진 방수 기능을 제공하고 고온의 기름과 고압 스팀, 유증기 등에 대응할 수 있습니다. 작업자의 안전은 협동 로봇을 사용하는 큰 이유 중 하나입니다. RB-N 시리즈 협동 로봇은 외력에 의한 충돌감지, 로봇팔 진동 감지, 자가 충돌방지시스템 등 여러 기능을 제공하여 사용자와 작업 환경 그리고 로봇의 안전을 보장합니다. 이러한 사례는 협동 로봇 자동화와 작업자의 안전이 상호 배타적인 것이 아님을 입증하고 있습니다. 레인보우로보틱스가 개발한 협동 로봇은 글로벌 인증기관 TÜV SÜD를 통해 안전성과 내구성을 입증받았습니다. 또한 기능 안전 로봇 인증(Functional Safety)을 획득하였습니다.

성공적이고 효율적인 솔루션 그 결과, 북미 시장 진출에는 NSF 인증 협동 로봇만이 가능하다는 점과 추가적인 프로그래밍 작업을 요하지 않고, 추가 비용 없이 다양한 내장 기능을 제공하는 레인보우로보틱스 F&B 전용 협동 로봇인 RB-N 시리즈를 사용하기로 결정했습니다. 이에 롸버트치킨 뉴욕점 오픈 프로젝트의 미국법인 이수경(Su Kyung Lee) 관리자는 다음과 같이 덧붙였습니다. “국내 롸버트치킨 필드 개발팀 경력을 가지고 있는 구성원들이 이미 RB-N 시리즈를 사용한 경험이 있어 해당 제품에 대한 이해도가 높았습니다. 우리는 이 로봇을 한국의 설치 사례와 같이, 매장 환경에 적합한 튀김 로봇 자동화 시스템을 사용하길 원했습니다. 이미 NSF 인증을 취득한 로봇 팔을 활용해 빠르게 로봇을 설치 및 운용할 수 있었고 사용자 친화적인 순정 기능을 활용해 편리하게 로봇을 사용할 수 있었습니다. 뉴욕점 오픈 프로젝트에서 레인보우로보틱스 NSF 인증 제품 사용은 매우 성공적이고 효율적이었습니다.”

STS Robotech, based in Busan, Korea, manufactures clean fittings for semiconductor equipment. With one of the largest collaborative robot production lines in the country, the company has firmly established itself in the semiconductor parts market. Around 50 employees work at its Sasang-gu facility, focusing on SUS components processed through CNC machine tending. To modernize and automate its workflow, STS Robotech adopted the RB series collaborative robots for CNC automation.

350+ Collaborative Robots for Automatic Loading and Unloading in CNC Machines

One of the key challenges in the component manufacturing industry is the heavy reliance on human labor in many process stages, such as loading raw materials into CNC machines and removing finished products. To address this, STS Robotech decided to utilize Rainbow Robotics' RB series collaborative robots for loading and unloading processes.
 The introduction of collaborative robots at STS Robotech not only reduced repetitive manual labor for workers but also optimized processes, improving efficiency and productivity. These robots, with a repeatability precision of ±0.05 mm, enable precise loading and unloading of high-precision parts, which were previously handled manually.

Automation with Existing Equipment Layout

The most decisive factor in selecting collaborative robots was their ability to integrate automation without altering the existing production setup. Unlike industrial robots, collaborative robots operate safely alongside human workers without the need for safety fences, making them highly adaptable to multi-product production lines. There was no need for excessive modifications to the existing facility layout.

STS Robotech employees were involved from the early stages of implementation, helping eliminate bias or resistance toward robots. The RB series offers an icon-based GUI for intuitive programming, enabling quick setup and edits with just a few clicks. Its user-friendly teaching software shortens task time, and the Plug & Play function allows gripper changes without additional setup. This makes it easy to adapt to small-batch, multi-product lines, while also allowing machine tool changes and maintenance without removing the robot.

Enhanced User Convenience with Superior Robot Performance

Using collaborative robots brings many benefits to STS Robotech. The RB series offers the industry's first built-in pneumatic option, enabling direct connection of air and signal lines without external cables—reducing damage and allowing quick deployment. These features ensure smooth operation and minimize risks in the production environment, improving safety.

The RB series also played a key role in CNC automation thanks to its top-tier IP66 dust- and waterproof rating—one of the highest in its class. Its full aluminum body, including modular covers, allows stable operation even when exposed to cutting fluids and coolants, without the need for additional protective covers.

Collaborative robot automation enhances productivity and optimizes operations 

Four years after adopting collaborative robots, STS Robotech has achieved a 50% increase in productivity. Starting with just two RB series robots for testing, the company saw clear results and gradually expanded its deployment, now operating over 350 units. This makes STS Robotech a leading success case in collaborative robot-based automation.

The decision to adopt collaborative robots was driven by a desire to reduce workers' physical labor, optimize processes, and make a long-term investment in the company's future. Previously, each worker manually operated 3-4 CNC machines, but now, they can manage up to 10 machines. Additionally, manual workers have been reassigned to higher-level tasks such as quality inspections, increasing efficiency. Before automation, CNC machine utilization was below 60% with a 24-hour, two-shift operation. After introducing collaborative robots, utilization rates have surged to over 90%. This improvement allows STS Robotech to accurately predict production volumes and swiftly respond to customer demand, which has increased 2-3 times due to the semiconductor industry boom.

By embracing collaborative robots, STS Robotech is positioning itself as an industry pioneer. This automation initiative is a strategic decision for long-term growth and future preparedness. The company's investment in CNC machine tending automation demonstrates its commitment to maintaining both current and long-term competitiveness.

Robo Arete is a food-tech robotics company with an R&D center in Seoul, South Korea. Its team specializes in collaborative cooking systems that seamlessly integrate human-robot interaction.
By automating repetitive or labor-intensive tasks, Robo Arete enhances flexibility and consistency in food preparation. The company operates a 660 m² flagship store, Robert Chicken, in Manhattan, New York. Here, their system ensures high-speed frying with reliable quality.
This store features Rainbow Robotics' RB-N series—the world’s first NSF-certified collaborative robot. Robo Arete’s robot system is also NSF-certified and prepares up to 150 Korean-style chickens per hour. It stands as a leading example of innovative “Made in Korea” food-tech.

Automating the Chicken-Frying Process 

Since 2020, Robo Arete has been developing the Robotic Kitchen concept, seeking a flexible robotic solution that automates the transfer of battered chicken into the fryer and fries it in 175°C oil. Additionally, the robot needed to allow workers to access the cooking area without obstacles.

RB-N Series : Autonomous and Collaborative 

In collaboration with Rainbow Robotics, Robo Arete customized the RB-N series for frying environments with vapor and vibration. The robot shakes the basket to prevent sticking and drains oil—managing the frying process from start to finish.
It also powers a fully automated frying line that handles battering, frying, and seasoning. This enables high-quality cooking with minimal labor, combining robot precision with human service.
Additionally, Rainbow Robotics’ collaborative robots can safely operate in cooking environments with hazardous chemicals. With NSF certification, these robots ensure hygiene in commercial kitchens without the need for external covers or add-ons, making them easy to maintain.
Robo Arete assessed the local U.S. market and recognized that rising labor costs and tipping culture made cooking automation highly viable. The robotic kitchen was designed with workflow, kitchen layout, and sanitation in mind—enabling the robot to respond quickly and efficiently even during peak hours while maintaining consistent chicken quality and high customer satisfaction.

Ensuring Worker Safety with Collaborative Robot Engineering

The RB-N series used by Robo Arete is ideal for human-robot collaboration, offering high durability and human-safe materials. With an industry-leading IP66 rating among 6-axis collaborative robots, it withstands hot oil, high-pressure steam, and greasy environments.
Worker safety is a major reason for adopting collaborative robots. The RB-N series ensures safety through features like external collision detection, vibration sensing, and self-collision prevention systems.
This proves that automation and worker safety are not mutually exclusive. Rainbow Robotics’ collaborative robots have passed rigorous safety and durability tests by global certification body TÜV SÜD and have obtained Functional Safety certification.

A Successful and Efficient Solution

The decision to adopt Rainbow Robotics’ RB-N series came from recognizing that only NSF-certified collaborative robots could be used in the North American market. These robots offered various built-in features without additional programming or costs.

Su Kyung Lee, manager of the U.S. branch overseeing the New York store opening, added:

 "Our team members were already familiar with the RB-N series through field development in Korea. We wanted to use the same robot frying automation system in a setup optimized for our store environment. The pre-certified robotic arm allowed for rapid installation and operation. The user-friendly native functions made the robots easy to use. The deployment of Rainbow Robotics’ NSF-certified products in the New York store project was highly successful and efficient."